日前，云南昆明滇重礦機(jī)為一個越南客戶設(shè)計了一套重選干磁尾礦的技術(shù)工藝，在該案例中原礦較為集中，形態(tài)較規(guī)整，品位高且自熔性好，原礦經(jīng)過顎式破碎機(jī)粉碎到0-350mm的大塊以下之后，進(jìn)入兩端閉路中碎后粒度降至0mm-75mm，之后進(jìn)入直線振動篩，經(jīng)過洗礦分級成三個等級0-2mm、2-12mm、12-75mm。而后再通過干式磁選機(jī)選別，干磁尾礦55萬t/a，其中鐵的含量為27%-32%，而后關(guān)于含鐵干磁尾礦的重選方案，幾位昆明跳汰機(jī)技術(shù)工程師出現(xiàn)了分歧。我們先來看下干磁尾礦的成分分析：

下面是干磁尾礦的鐵物相分析數(shù)據(jù)表

表3是干磁尾礦主要礦物的物理性質(zhì)分析表

1以重介質(zhì)振動溜槽為核心設(shè)備的干磁尾礦重選方案

1.1振動溜槽的主要參數(shù)

在昆明滇重礦機(jī)的技術(shù)部，以李工為代表，提出了以重介質(zhì)振動溜槽為主要設(shè)備，對干磁尾礦重選鐵精礦的技術(shù)工藝方案。振動溜槽采用的規(guī)格為：5000mm×400mm×500mm，沖程設(shè)計為17-17mm，沖次為380次/分鐘。安裝坡度為3-3.5度，分離隔板的可調(diào)節(jié)區(qū)間為90mm-250mm，生產(chǎn)能力達(dá)到80t/小時，礦介比為1：5，加重劑的力度為0mm-2mm，鐵的品位為59%-63%。振動溜槽的工藝圖如下：

經(jīng)過系列實驗，對于干磁鐵尾礦的重選作業(yè)，振動溜槽的生產(chǎn)技術(shù)指標(biāo)如下圖：

1.2以振動溜槽為核心的重選工藝經(jīng)濟(jì)效益分析

振動溜槽每年可處理干磁尾礦57萬噸左右，生產(chǎn)能力50t/h，每年需要開通11230小時；

(1)電能消耗

振動溜槽及配套設(shè)備的裝機(jī)功率95.5千瓦時，每年的電能消耗是95.5KW×11230h=107.25萬KW，電費共計54萬元左右；

(2)重選用水成本

每小時需補充用水量為100m3，年耗水11230×100=112.3萬m3，水費約17萬元；

(3)備品備件更換費用

頂水板、分離隔板、橡膠彈簧、給礦皮帶、膠泵葉輪、管道、篩網(wǎng)等備品易損件的更換成本每年約需31萬元；

(4)介質(zhì)消耗

每年進(jìn)入尾礦中的介質(zhì)大約為1680噸，單價按210元/噸，共計36萬元；

(5)采礦成本

每噸的采礦成本約50元，每年的采礦成本大約2807萬元；

(6)精礦產(chǎn)值

年回收品位43%的粗精礦27萬噸，經(jīng)過球磨機(jī)、浮選機(jī)脫硫脫磷之后，回收率90%可獲得鐵品位59%的精礦18萬噸左右，精礦收益約2978.4萬元；

(7)以振動溜槽為核心的重選干磁尾礦技術(shù)方案每年的經(jīng)濟(jì)效益為35萬元左右。

1.3振動溜槽技術(shù)方案的短板所在

經(jīng)過反復(fù)與大粒度跳汰機(jī)的技術(shù)方案做對比后，以振動溜槽為核心設(shè)備的干磁鐵尾礦重選方案被放棄，主要原因如下：

(1)振動溜槽的可調(diào)節(jié)性不高，沒有足夠的自動控制技術(shù)，重要的技術(shù)參數(shù)如給礦量、介質(zhì)量、頂水、床層松散度、分離隔板的調(diào)整高度等沒有顯示儀表幫助精確調(diào)整，全憑操作工的個人觀察、經(jīng)驗等進(jìn)行操作，因此無法保證整套干磁尾礦重選生產(chǎn)線穩(wěn)定、連續(xù)、高效的生產(chǎn)。

(2)介質(zhì)的消耗極大，較大地提升了選礦成本，具體可參見上述效益分析。

(3)振動溜槽的沖程13-17mm，達(dá)不到最大的20mm，無法滿足較大粒度的分選要求。

因此，我們最終選擇了以大粒度跳汰機(jī)為核心的干磁尾礦重選方案，具體的分析過程我們相將另外撰文予以分析。